劣势。近日，中国工程院院士郭孔辉告诉记者，我们现在的轿车底盘技术是很差的，商用车底盘比较简单

，差距还不算太大；轿车底盘现在大部分企业都不敢动，稍微动一点车就很难开，调校都要拿到国外去。

“可以说我们国内企业的底盘技术基本上都是照搬国外的，没有任何自己的东西。”

    据记者调查，目前多数被自主品牌寄予厚望的重点车型，都让国外公司帮助调校底盘或直接使用外资

品牌的底盘，并以此为宣传卖点。如近期上市的瑞麒G5的底盘由莲花公司调校，奇瑞的转型车A3的底盘由

英国mira工程公司调校，吉利中高端车型帝豪EC718的底盘由荷兰PDE公司调校，江淮的功勋车型同悦的底

盘源自现代“千里马”轿车，并在此基础上由莲花公司进行二次开发，调校时间长达两年。另外，吉利远

景和比亚迪F3都采用了丰田花冠的底盘，广汽的自主品牌轿车则直接采用凯美瑞的底盘。

    郭孔辉说：“在底盘调校的关键设备方面，如K＆C试验台，国内以前也是很弱的，如果这方面的设备

技术不解决，我们的底盘就只能严格照抄，稍稍变化一点都会非常麻烦，只能拿到国外调校。现在国内引

进了三台设备可以进行汽车的悬架、转向系统性能测试。我们希望今后能自己开发设备自己做调校，自己

积累数据替代国外的东西。”

    数据显示，研发一套底盘的周期长达数年，成本多达十几亿元。一种意见认为，由于底盘的开发周期

长、资金投入大，再加上底盘方面的技术专利限制较少，目前自主品牌花巨资正向研发整车底盘的做法并

不合算，请国外公司调校更有利于节省研发资金和研发周期。基于此，无论是奇瑞、吉利等自主品牌，还

是广汽和一汽集团的自主品牌，都借鉴或直接使用外资品牌的底盘。

    对此，北京汽车研究总院乘用车工程院工程师黄勇告诉记者，在底盘这样的关键技术方面长期依靠他

人的成熟技术，而不是实实在在地自主研发，不是长久之计。底盘的研发需要一个比较长的周期，不是临

时抱佛脚做得出来的，现在依赖别人的技术度日，今后的发展必然会受制于人。“成熟的底盘、平台和车

型，都需要长期不断的实验数据积累而成。这一切都需要实实在在的实干，容不得半点浮躁与投机取巧。

”

    黄勇认为，目前国内汽车底盘技术与国际的最主要差距，是汽车实验和相关数据的积累。在国外，一

些跨国零部件企业拥有比较完备的实验设施，碰上新概念和技术就去做实验，立即解决问题，解决完了再

去实验，这样的做法研发效率更高。但在国内，许多整车企业的研发部门已经具备完备的软硬件设施，但

依然缺乏实验设施和经验，尤其是拥有路试实验场的车企并不多，因此许多新的研发进展不容易立即得到

实验数据的支撑。